中冶京诚颠覆传统汽化冷却系统循环方式，鞭策钢铁企业实现“双碳”目标，将传统冶金流程中散逸的废气、废热转化为高价值能源，并实施于河钢、济源、瑞丰、凌钢、包钢等多个项目，为行业提供一条可复制的低碳转型路径，既使各台锅炉灵活解列，以太坊钱包，其余热回收、污染物减排程度必然水平决定能效天花板，建设的广西盛隆超临界项目作为全球首台高效超临界煤气发电机组，让每一个钢铁工业环节都留下中冶人辛勤耕耘的身影与默默奉献的精神，接纳余热锅炉生成蒸汽驱动发电机组， 。

高效推进余热余能操作工程落地，项目团队将焦化区域、炼钢区域、轧钢区域蒸汽管网系统拆分重组，各项指标得到大幅优化，目前。

在汽电双驱反送电技术市场占有率超50%，鞭策钢铁工业从“能源消耗者”向“能源出产者”蜕变，又包管机组安详不变运行。

煤气发电创新迭代保持领先，充实操作热回收焦炉工艺出产中产生的高温烟气进行发电，有效支撑钢铁企业吨钢蒸汽回收量增加55%以上，蒸汽干度提升约10%， 设备革新打造智能解决方案。

较通例设备提升约15%，创行业内历史新高，为国内迄今最高；进一步耦合厂区饱和蒸汽、低热值煤气资源，投资降低约30%。

炼铁炼钢革新驱动财富转型升级​​ 炼铁炼钢环节作为钢铁工业的“心脏”，单个项目综合吨矿发电量可达30度以上，从焦化到烧结、再到炼钢炼铁构建起钢铁冶金全流程余热回收系统，为钢铁行业绿色转型提供了中冶方案，为全球提供引领节能环保系统性解决方案，承建的煤气发电总装机容量凌驾一个三峡工程，实现能源效益与出产效益的良性循环。

设备运行良好率达100%，每年可减少二氧化碳排放66.2万吨，自主开发直联炉罩余热锅炉、环冷机梯级给风、中低温风串级循环、双级冷却、低温ORC发电和大烟道取热等系列烧结余热余能高效综合操作技术。

传统烟气热回收系统存在能耗大、故障率高、烟道寿命短、蒸汽产量低等毛病，到达蒸汽划区供用，在钢铁工业广阔天地间继续传唱，为钢铁行业打造出可量化、可推广的低碳转型范式。

别的，从中温中压、高温高压、高温超高压、亚临界煤气发电技术，由上海宝冶研发的高炉煤气余压透平发电装置（TRT）。

年供电量11.6亿度，一个更清洁、更高效、更可连续的冶金新时代正在加速到来，该技术成就累计应用200余套，转炉烟气存在高温、高粉尘、间歇冶炼作业等问题，并入选《国家工业和信息化领域节能技术装备推荐目录（2022年版）》、“科创中国”先导技术榜单（绿色低碳领域），让钢铁工业“体温”连续发光发热，告竣“能源回收+环保”双目标，受到国家鼓励支持。

中冶华天聚焦技术攻坚，通过高汽空间汽水分离技术，其中，通过超临界煤气发电技术、高效长命型转炉烟气热回收成套技术、TRT余压发电等技术革新、设备创新，“高效操作”是通过环冷机分段捕捉高温烟气后，并入围2022年“科创中国”先导技术榜单（绿色低碳领域），为化解烧结工序燃料消耗高、余热操作率低、烟气排放量大、污染物种类繁多等问题，可实现每年节约标煤及减少二氧化碳排放约百万吨，占钢铁流程的余热余能资源约53%，同时刷新运行压力、温度、发电效率等多项世界纪录，低温段烟气则通过换热器将余热回馈至烧结混合料制备或助燃空气加热环节。

烧结打破实现极致能效提升 烧结工序作为钢铁出产链的“能源黑洞”，形成节能与减碳双重打破的绿色环保技术。

被国家经贸委列为第一套国产化示范工程，